张小泉在中转架上翻了一遍，在白班检验员的指点下，看明白了，B右上背面靠近顶棚的那一端，中间的卡子少了，并非是断了，而是零件原本应该有卡子的地方，只剩下一圈0.5mm的飞边。
B柱是塑料件，可视面带纹理，背面设计有装配卡子。加工工艺是注塑成型，工装是模具。模具一般情况下是两片，习惯上称公模和母模。这一点，张小泉每次听到这种叫法，都有种对方是在耍流氓的感觉。
总觉得，这世上很多机械件结构原理，都来源于人体的结构制造给出的灵感，甚至连注塑机的螺杆都是一门人体结构学，仿造了男人的某些器官，长得恨不得都差不多。
螺杆把塑料粒子加热熔融，旋转的过程中将粒子运送到螺杆的最前端，并产生一股推力，塑料粒子进入模具内，这个过程叫做射料。
这名字，最初翻译过来的人，一定也是不纯洁的，但很容易让人明白。这也是翻译能力强的人高明之处，通俗易懂，能够完整地表达原文的意思，让人一目了然。
两片模具中间，根据零件的设计厚度会有一定的间隙，这部分的间隙是用来填充熔融粒子的。熔融粒子均匀地填满这一片间隙，在模腔里面保温成型，冷却固化之后才会形成零件。
而每一个零件都是有型面的，两片模具合模之后也会存在分模线，分模线的设计肯定是在非可视面。而可视面这个东西的可视角度肯定是以车内乘客为基准，乘客能够看得见的都是可视面。
这一点很容易理解，关键是，公模和母模如何匹配，如果用另外一个说法来称呼这两个名字，凸模和凹模，再结合人类繁衍生殖的过程，就不难理解，如何区分凸模和凹模了。
张小泉觉得，这学问真特么深奥，也如此的让人容易理解。
现在，B柱右上背面批量出现装配卡子缺少，原本应该出现装配卡子的地方，只有一圈几乎可以忽略的飞边，毫无疑问卡子成型的地方肯定是被什么东西堵塞了。
但凡是零件上多出来的地方，模具上肯定是要根据其形状剜掉一块去，来填充原材料；但凡是零件上少的地方，肯定要在模具上做出同样相反的型面来，防止料子填充。
不用想，原本应该在这里出现的那个卡子，肯定是在某一次脱模的过程中，没有被顶出，而断裂在模具中，堵住了填充原材料的空间，而导致了批量的卡子断裂。
张小泉去追查了上个班次夜班的首检封样，零件合格，一直到这个批次的产品生产结束，都没有人发现少了一个卡子，直到主机厂的生产线出现抱怨。这就意味着，零件到底是从什么时候开始出了问题，很难查证，反正检验员的每一次巡检，巡检记录上，零件结构完整这一栏全部都是“√”。
模具已经修好了，正在赶零件，第一批零件昨晚连夜发运到了主机厂，用于替换出了问题的零件。工厂里面的每一个零件肯定都要进行挑选，不得不说，生产部对零件的批次管理很差，为了节省中转架，不同批次的零件都摆放在一起。全检的工作量很大，关键全检本身就带着很大的风险。
之前柴博士就给张小泉讲过一个故事，他在上ISO/TS16949的培训课时，一个来自美国的老师，让他们翻开教程的第一页，他说第一页上的“管理者”这个词一共出现了多少次，让每一个参加培训的学员找出来，并数一下数量。
事实的结果就是，全班一共二十个学员，只有三个学员数的数量是准确的，电脑搜索统计的数量是17个，但学员们数出来的数量五花八门。
这也是一个全检的过程。
张小泉听到这个典故之后，一直都记在心上，他对国内企业习惯性地把“全检”作为一场质量事故的保全措施很不以为然。
但一个观念的转变并非是一朝一夕能够完成的，而且观念的转变意味着投入的增加。
只说这一次批量质量事故的发生吧，如果分析起来，肯定是要从两条思路进行的，第一条思路就是不合格的零件为什么会流出去？为什么没有检验出来？反应出来的就是管理问题了，三检制基本上形同虚设，到底是检验员和操作工不知道合格产品长什么样？还是说她们根本就没有执行？
夜班最容易因为疲倦而发生这种事故。
另一条思路便是，不合格的产品是如何生产出来的？
如果用5W这个工具进行分析，第一个W，就是第一个“why”，如果问起来，第一个“为什么”就是为什么装配卡子会断裂，答案是因为装配卡子断裂在模具中了；第二个“为什么”就是为什么卡子会断裂在模具中？因为脱模的时候顶出装置发生了卡滞，导致装配卡子被拉断；第三个“为什么”就是为什么顶出装置发生卡滞？答案是模具长期没有进行维护保养，导致了模具上某个机构或是某个零件出现了问题。
如果继续问下去，就又是管理问题。张小泉曾经做过分析，所有的质量问题，最后都能够上升到管理机制上去，但对国内的企业来说，领导者最不愿意看到的就是这种升华。
但国外的企业不同，他们倾向于从管理的角度来规避问题，这也是为何国外的企业追求的是，所有的执行岗位，哪怕是个傻子受过培训之后都能够根据作业指导书把这个岗位的活给干了，而且还不出错。
德兰修女说，人类渐渐地迷失在了制度中。这就意味着，人类的分工在越来越明确的时候，制度在越来越明细的时候，主观能动性和创造性就会慢慢地被忽视。
张小泉无法评判在制度这一方面，东西方文化到底谁优谁劣，但至少从目前来看，制度的建立，流程的细化，管理的不断提升使得日系和欧美系的工业制造水平远远优于华夏，我们所需要做的便是学习和赶超。